注塑模具開始生產(chǎn)時遇到的問題和解決方法

焊縫線差：  

原因：1.排氣不良  解決辦法：將排氣孔設(shè)在充填的部位和交匯溶體的前端，增加排氣孔的尺寸。

   2.溶體溫度太低，提高溶體和/或模具的溫度，提高注射速度。

工件缺料且有燒焦痕跡：

原因：困氣 、排氣不良。改善排氣孔和/或?qū)⑵滢D(zhuǎn)移到被燒焦的部位。

工件缺料但無燒焦痕跡：

1. 材料不足：若有可能，則增加注射量，若無可能，則轉(zhuǎn)移到一較大的機器上。

2. 進(jìn)料口溶體堵塞：降低轉(zhuǎn)速和背壓。降低機筒后段溫度。

3. 注射壓力不足：提高注射壓力。

4. 材料粘度太高：提高注射速度，提高加工溫度，使用粘度較低的復(fù)合材料，擴大澆口和流道尺寸。

工件溢模

1. 注射壓力太大：降低注射壓力和縮短時間

2. 材料太多：減少注射量

3. 材料粘度太低：降低注射速度，降低加工溫度

4. 模具太松：加工或研磨分磨面

5. 鎖磨力量不足：使用粘度較高的復(fù)合材料，提高鎖磨噸位，降低排氣孔的厚度。轉(zhuǎn)移到一較大的機器上。

孔隙或塌陷工件內(nèi)出現(xiàn)孔隙塌陷處脫離模壁

1. 材料收縮及熔融材料供應(yīng)不足：減小壁厚

2. 材料凝固期間充填壓力不足：增加填充壓力和延長時間，增大澆口尺寸，將澆口轉(zhuǎn)移到厚部位。增大流道尺寸。

氣泡工件表面在氣泡商凸起：

困氣：改變澆口位置或修改流動路徑，在該部位設(shè)置一銷釘以消除困氣現(xiàn)象

流動痕跡反向充填：

以從薄到厚的方向充填：將澆口位置轉(zhuǎn)移至一較厚部位

流動痕跡陰影

該部位充填不均：改變澆口位置以使溶體均衡或減小流道直徑。

流動痕跡折皺

該部位充填不勻。改變澆口位置以使溶體均衡或減小流道直徑

螺旋流行紋

溶體粘度高：提高加工溫度，提高注射速度，減小澆口尺寸，改變澆口類型，改變澆口位置以產(chǎn)生沖擊力。

工件翹曲

1. 各向異性的收縮：改變澆口位置使得溶體只向一個方向流動。

2. 殘余模塑應(yīng)力高：提高加工溫度，降低充填壓力，提高模具溫度

表面缺陷光澤不均斑點痕跡

在高度拋光模具中加工高分子量復(fù)合材料：改用分子量較低的復(fù)合材料。模具型腔改為帶文理的表面（電子放點加工，噴砂處理等）

表面缺陷銀色斑紋貨放射形斑紋：

1. 材料被污染：檢查水分（冷凝）貨干燥材料，檢查回收料水分含污染物或水分，若有必要則進(jìn)行干燥。降低注射速度

2. 材料剪切系數(shù)高：提高加工溫度，增大澆口尺寸。

模具桿痕跡：

脫模期間工件太軟：延長閉模時間，降低模具溫度，降低加工溫度，改為帶紋理模具表面以便于脫模。增加脫模桿尺寸，增加工件拔模斜度。減小壁厚，使用含脫模劑的復(fù)合材料，使用較硬的復(fù)合材料。

燒焦的氣味工件發(fā)黃：

材料降解：置換機器并觀察問題是否再發(fā)生，降低加工溫度，（尤其是在機筒后段）

降低回收材料摻和混料比例?？s短停留時間，停車后置換機器，改用一較小的機器，降低熱流道系統(tǒng)的溫度，盡量減少熱流道歧管內(nèi)死角。

工件粘在A半?；蚨Ｒ粋?cè)：

脫模力不足：噴砂處理A半模，拋光B半模，啟用A半模的冷卻器，在B半模設(shè)置鎖定銷，在A半模內(nèi)增加工件的拔模斜度。

脫模期間工件粘膜：

脫模力量不足：延長閉模時間，降低模具溫度，降低加工溫度，降低充填和保壓壓力，噴砂處理B半模，增加脫模桿尺寸，增加脫模桿數(shù)量，增加工件拔模斜度，設(shè)置空氣脫模。

顏色不均勻：

1. 分散過程不良，提高背壓和/或螺桿轉(zhuǎn)速，將色母料載體改為熔點低的材料。

2. 污染：檢測回收料是否干凈。